在制冷行业管材连接领域，不锈钢与铜管的异种金属焊接长期面临技术瓶颈——传统工艺易产生裂纹、气孔，且拼口精度难以满足高端设备需求。近日，广东宏晟技术有限公司凭借自主研发的激光焊接工艺，成功实现不锈钢钢管与铜管的高精度无缝拼接，为制冷配件制造开辟了高效、稳定的新路径。

技术突破：激光焊接破解异种金属连接难题

传统焊接工艺中，不锈钢与铜管因熔点差异大、热膨胀系数不同，焊接时易因热应力集中导致裂纹。宏晟技术通过激光焊接技术，将高能量密度光束聚焦于接口处，实现局部快速熔化与凝固，有效减少热影响区。据工程师介绍，该工艺采用定制不锈钢焊丝填缝，配合智能参数调节系统，可精准控制焊接深度与熔池形态，使拼口误差控制在0.03mm以内，达到行业顶尖水平。

（图：焊接后的不锈钢管与铜管组件特写，接口平整如镜，焊缝均匀致密，无任何气孔或裂纹）

“传统工艺需要多次补焊，而我们的激光焊接一次成型率超过98%。”项目负责人表示，通过优化激光脉冲频率与光束偏移角度，团队成功解决了紫铜管-不锈钢管焊接易烧损的行业难题，使异种金属连接强度提升40%。

“激光焊接的深宽比可达5:1，焊缝强度完全满足制冷系统高压环境需求。”技术总监指出，该工艺已通过压力管道安全认证，在制冷环境模拟测试中，焊接接头耐腐蚀性较传统工艺提升2倍以上，显著延长设备使用寿命。

行业影响：推动制冷配件制造升级

目前，宏晟技术的激光焊接工艺已应用于空调四通阀、冷凝器等核心部件生产。以某知名空调品牌为例，采用新工艺后，管路系统泄漏率从0.3%降至0.05%，年维护成本减少超200万元。

（图：应用新工艺生产的空调四通阀组件，与旧产品对比显示，新组件体积缩小15%，重量减轻20%）

“这不仅是工艺升级，更是制冷行业向智能制造转型的关键一步。”中国制冷学会专家评价称，宏晟技术的创新填补了国内异种金属激光焊接的技术空白，其设备成本较进口产品降低35%，将加速高端制冷装备的国产化进程。

在“双碳”目标驱动下，制冷行业的绿色转型已成必然趋势。广东宏晟技术以激光焊接为突破口，不仅解决了异种金属连接的世界性难题，更为中国制造在高端装备领域赢得话语权。

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