油罐的定期清洗、检测与防腐处理,是保障其安全运行、延长的法定要求和必要措施。传统作业模式通常包含清罐、人工铲刮、高压水冲洗、化学清洗、钝化等多个孤立环节,流程冗长。作业人员需进入密闭空间,面临中毒、窒息、爆炸等多重风险;清洗产生的含油污水、酸洗废液等废物处置不当,极易造成环境二次污染;且整个维护周期动辄数周,严重影响企业的正常运营与效益。

基于对行业痛点的深刻洞察以及对“安全、高效、绿色”理念的坚持,巴洛仕集团整合其在危化品处置、智能清洗、废液处理及施工安全管理方面的全方位能力,致力于研发一套颠覆性的油罐维护技术。

巴洛仕集团的创新方案核心在于将“智能诊断、自动化施工、废液闭环处理、同步钝化防腐”融为一体,形成标准化、模块流水作业。

首先,利用智能检测技术精准“把脉”。 借鉴其在管道检测与储罐勘察中的经验,作业使用高清摄像机器人或无人机对罐内腐蚀、结垢情况进行扫描与建模,精准定位问题区域,为定制化清洗钝化方案提供依据,避免“一刀切”式作业,节省不必要的药剂与工时。

其次,核心环节采用自动化、半自动化设备取代高危人工作业。 针对罐壁与罐底的顽固油垢与锈蚀层,巴洛仕并非简单采用传统酸洗。其方案集成了水射流清洗、环保型化学清洗剂循环喷淋以及智能机械臂辅助等多重手段。特别是其自主研发的防爆型清洗机器人可在远程操控下进入罐内执行精准清洗与药剂喷淋任务,使人员无需进罐,从根源上杜绝了人身安全风险,作业效率提升数倍。

第三,实现酸洗钝化无缝衔接与废液即时处理。 在完成油污与锈迹的基础清洗后,系统可自动切换至酸洗钝化程序。巴洛仕采用高效且环境友好型的专用酸洗钝化药剂,通过闭环系统,在清洗的同时即在金属表面形成致密、均匀的钝化保护膜,增强罐体抗腐蚀能力,一步到位。更为关键,整个过程中产生的所有废水、废液均被实时收集,接入现场配备的移动式废液处理单元。该单元融合了“中和、絮凝、分离、净化”等工艺,能够实现废液的达标处理或循环利用,确保作业现场“油水不落地、废液零外排”,彻底解决了后续环保处置的难题。

目前,该套“省事省力”的油罐酸洗钝化解决方案已在多个仓储企业的项目中成功应用。实践数据显示,相较于传统工艺,该技术可将整体维护工期缩短50%以上,人工成本降低60%,安全风险降至近乎为零,且所有环保指标均严格符合国家规范。

此项技术的推广应用,在业内引起了积极反响。合作过的客户普遍表示,巴洛仕的方案不仅显著提升了维护作业的本质安全水平,其高效的作业节奏最大限度地减少了对库区正常运营的干扰,带来的综合经济效益远超预期。“以前清罐检修是大事,要提前很久规划现在交给巴洛仕,就像进行一次高效的‘预防性保养’,省心太多了。”一位项目负责人如是评价。

行业专家认为,巴洛仕将智能化装备、绿色化学工艺与全流程环保管控进行深度融合,其意义超越了单一的技术升级。它为解决工业设施维护领域长期存在的“安全、效率、环保”不可能三角提供了可行的实践路径,推动了整个行业从“被动式、高风险、粗放型”维修向“预防式、低风险、精细化”智能维护的转型,具有显著的示范和引领作用。

面对工业领域绿色化、智能化的浪潮,巴洛仕集团此次在油罐酸洗钝化领域的创新,是其深耕工业环保、以技术赋能客户价值的又一次有力体现未来,巴洛仕表示将继续加大研发投入,进一步优化药剂环保性能、提升装备的智能化与自适应水平,并将该一体化解决方案拓展至更多类型的工业储罐与设备维护场景中。

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