当下车市拼“质”不拼“价”，沃尔沃质量为何赢得用户信任？近日，随着一辆全新沃尔沃XC70缓缓驶下台州工厂生产线，沃尔沃汽车迎来了又一重要里程碑——第50万辆整车正式下线。这不仅见证了台州工厂制造体系的成熟与壮大，也再次彰显了沃尔沃质量的全球水准，以及“中国制造，全球品质”的坚定承诺。

智造标杆，践行全球统一生产标准

作为沃尔沃汽车全球生产制造体系的重要一环，台州工厂深度践行“安全、个性化、可持续”的理念，以全球统一的VCMS生产制造系统为基石，构建集智能制造、绿色生产、品质管控与创新研发于一体的现代化标杆工厂，并已成为沃尔沃汽车全球新能源战略落地的关键支点，为品牌在电气化、智能化时代的全球发展提供坚实支撑。

在智能制造方面，台州工厂的冲压车间产线自动化率达100%，焊装车间配备442台机器人，涂装车间自动化率也达到96%，总装车间100%采用电动拧紧工具，所有关键螺栓的拧紧信息终生可追溯，构建了一个真正的全球化智能制造体系。

在质量管控上，台州工厂从前端采购到整车装配，始终严格执行7层次质检体系，通过超声波焊点检测、撕裂试验、蓝光检测等先进手段，全流程把控产品品质。特别是焊装车间采用的自适应焊接系统，能够根据板材厚度实时调整参数，确保每一个焊点都符合全球统一品质标准。

在可持续发展领域，台州工厂不仅在2021年实现100%电能碳中和，更在2024年达成气候零负荷运营目标。此外，还率先实现了车用铝合金材料和钢材的无降级回收，并通过废弃物零填埋三星认证，成为浙江省首个获此认证的整车制造企业。

正是在这些先进技术和严苛标准的共同驱动下，台州工厂不仅为汽车行业的智能化转型树立了典范，更在可持续发展上为整个行业树立了新的标杆。

精湛工艺，沃尔沃质量淬炼全新XC70

作为台州工厂第50万辆下线整车，也是SMA超级混动架构首发车型，全新XC70承载了沃尔沃质量的集大成。其制造工艺从冲压到总装，每一道工序都严格执行全球统一标准。

从冲压车间的精准成型到焊装车间的精密焊接，从涂装车间的漆面喷涂到总装车间的智能合装，全新XC70在台州工厂历经了多个核心生产环节的淬炼。

在冲压车间，为了保证全新XC70的冲压品质，沃尔沃汽车对冲压成型件有着严苛的要求。所有钢板原料从进厂开始就要接受100%来料开包检查，从源头上杜绝瑕疵。冲压完成后，每一件成型件都会经过100%目视化检测，确保表面无任何可见缺陷。同时，针对每个生产批次的冲压件，还会进行抽样亮油检测和蓝光扫描检测，从而全方位确保成型件的卓越品质。

在焊装车间，多种连接技术应用于车身焊接，包括业内先进的激光焊、自冲铆焊和阿普拉斯焊等工艺。全新XC70的侧围与流水槽上部搭接处运用了独特的阿普拉斯焊工艺。该工艺通过高电流脉冲在极短时间内完成焊接，相较于传统点焊，其热影响范围更小，有效减少了板材变形风险，保持了材料的原有性能，同时大幅降低了压痕可见度，显著提升了产品表面的外观质量。

为了确保焊接精度，车间内9台视觉测量机器人与6台悬臂三坐标协同作业，对全新XC70的白车身上多达6160个测点进行监控，为车身结构的精准与坚固提供了数字化保障。

完成焊接的全新XC70白车身将会进入涂装车间。为确保漆面品质达标，车身首先会经过16道防腐密封工序，对车身进行全方位的密封涂胶，并采用先进的3C2B（三次涂层，两次烘烤）喷涂工艺，在满足严苛漆面性能的同时，保证了良好的外观品质。

为严守涂装品质，涂装车间还对涂层附着力、整车水密性、漆膜厚度和颜色外观等关键品质目标，每日进行标准化的测量与监控，确保每一辆全新XC70的漆面都达到全球统一的高标准。

进入总装车间，全新XC70在车身与底盘的合装工位，采用了行业领先的“一体式自动合装”工艺。底盘上49颗不同规格的螺栓被同步一次性100%自动化拧紧，确保了每一个螺丝受力均匀，最大限度地减少了车身的装配应力，从而有效提升了全新XC70驾驶的稳定性。得益于台州工厂一系列先进制造工艺，沃尔沃汽车将对品质的严苛标准转化为用户可感知的每一个细节，最终成就了全新XC70始终如一的卓越品质。

沃尔沃质量，引领智能与可持续新趋势站在第50万辆整车下线的新起点上，沃尔沃汽车台州工厂以实际行动诠释“以人为本”的品牌核心。在电气化与智能化加速发展的时代，沃尔沃持续以高标准制造、绿色生产体系及精细工艺，为全球用户交付高品质豪华汽车。

在品质为王的当下，沃尔沃选择让“安全”“健康”“可持续”成为品牌底色——从制造到体验，从工厂到全球用户，沃尔沃质量让世界再次看见“中国制造”的力量与

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