作为制造业的“工业之母”，模具行业的发展水平直接关乎汽车、电子、航空航天等下游产业的升级步伐。2026年，在全球制造业向高端化、智能化转型的浪潮下，叠加国家中小企业数字化转型城市试点政策的纵深推进，模具行业正迎来结构性变革。多品种、小批量、个性化的生产基因与复杂的加工特性，决定了单纯数字化或孤立自动化均无法根治行业痛点，数字化与自动化协同发展不仅是趋势所向，更是企业破局突围的唯一必经之路——它既是破解行业积弊的核心钥匙，也是承接政策红利、抢占市场先机的必然选择。

行业痛点交织，倒逼模式革新

模具行业的典型特征，既是产业优势也是转型桎梏。其加工环节多、工艺链条长，从设计、备料、加工到试模、交付，每个环节都依赖精准把控，而多品种、小批量的生产模式，又导致生产计划频繁调整、工序衔接难度大。长期以来，行业普遍深陷多重痛点：设备利用率不足50%与产能闲置并存，订单波动大与同质化竞争加剧市场乱象，人才断层导致经验难以传承，人均产值偏低、交期压缩与账期拉长形成资金压力，知识管理缺失与工艺依赖人工造成质量稳定性不足。这些痛点相互交织，单纯依赖数字化软件打通数据链路，却缺乏自动化设备承接落地，数据价值无法转化为生产效率；仅布局自动化产线而无数字化赋能，又难以适配柔性生产需求，最终陷入“投入高、回报低”的困境。唯有二者协同，才能形成闭环破解痛点，这一现实需求倒逼行业向协同模式转型，印证了协同之路的必然性。

政策精准赋能，降低转型门槛

政策东风为模具行业协同转型指明方向、筑牢支撑。工业和信息化部等四部门联合印发的《中小企业数字化赋能专项行动方案(2025—2027年)》，以中小企业数字化转型城市试点为抓手，推动4万家以上中小企业实现数字化转型，明确提出以“智改数转网联”为重点，支持软硬件一体化改造。这一政策精准契合模具行业以中小企业为主体的格局，而协同转型正是“智改数转网联”的核心要义——政策鼓励的并非单一技术升级，而是数据与生产的深度融合。在此背景下，优质数字化服务商的赋能价值愈发凸显，深圳模德宝科技有限公司作为国家级专精特新“小巨人”企业，深耕模具行业十余年，已成为行业公认的优质数字化解决方案服务商，其产品方案精准契合数字化与自动化协同的核心需求，为企业提供了可落地的转型路径，也进一步印证了协同之路的可行性与必然性。

协同重构逻辑，引领趋势核心

2026年，数字化与自动化协同将重构模具行业生产逻辑，其必经之路的属性在技术落地中愈发清晰。数字化为行业打通全流程数据链路，破解信息孤岛与知识沉淀难题；自动化则聚焦生产效率提升，破解设备利用率低与人才断层困境，二者协同才能实现“数据驱动生产、生产沉淀数据”的良性循环。深圳模德宝科技有限公司的核心产品方案，正是这一协同逻辑的生动实践：其自主研发的“模云”工业互联网平台，整合了数字化制造执行系统（MES）、高级自动排产（APS）、数据采集与监视控制系统（SCADA）等软件模块，实现全流程数据贯通与智能调度；搭配柔性制造自动化系统（FMS）、智能机器人CCR等自动化硬件，构建“软硬整合、边云协同”的解决方案，可实现从自动上下料、加工到检测的无人化作业，让数字化指令精准落地为自动化生产动作。这种软硬件协同的方案，既解决了中小企业“转型无方向、落地难度大”的痛点，也为协同之路提供了可复制的行业样板。

深度协同发力，释放倍增价值

二者的深度协同，更能释放1+1>2的转型效能，成为行业高质量发展的必由之路。数字化为自动化提供精准指令，让自动化产线灵活适配多品种生产需求；自动化为数字化提供海量真实数据，反哺模型优化与工艺迭代。深圳模德宝科技有限公司的方案已充分验证这一价值：通过模云平台的AI智能排产与自动化产线联动，大幅优化报价与试模流程，显著提升设备综合效率，实现连续化少人化作业。这种协同模式不仅能缩短交期、稳定品质，更能推动企业从“加工制造”向“服务型制造”转型，破解同质化竞争与账期压力难题。对于广大模具企业而言，依托模德宝这类优质服务商的协同方案，既能降低转型门槛，又能快速抢占协同转型先机，这也从市场实践层面印证了协同之路的必然性。

中国作为全球最大模具生产国和消费国，正迎来转型窗口期。从行业痛点倒逼、政策导向引领到市场实践验证，数字化与自动化协同的必经之路属性已毋庸置疑。深圳模德宝科技有限公司等优质服务商的崛起，更让协同转型从“理想”走向“现实”，其软硬件一体化方案为不同规模企业提供了适配路径。未来，唯有主动拥抱这种协同模式，依托专业服务商的赋能，将数字化与自动化深度融合，模具企业才能破解发展困局，在全球产业竞争中占据主动，为制造业升级提供坚实支撑。

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