近日，天津商业大学科研团队传来新突破。由王浏棋同学带领的团队成功研发 “驻车式胎纹检测设备”，该设备基于 3D 激光检测、计算机视觉与自动化控制技术，有效破解传统轮胎花纹检测 “效率低、易损胎、精度差” 的行业痛点，相关技术方案已完成核心功能测试，并申请实用新型专利，具备向汽车后市场、物流运输等领域转化的扎实基础。

创新破解痛点：直击传统检测行业瓶颈

面对传统轮胎花纹检测的三大核心难题，王浏棋团队自项目启动之初，便整合机械设计、自动化控制、计算机视觉等多学科知识，利用课余时间开展攻关。

传统检测方式长期存在明显短板：人工测量误差大、效率低，难以覆盖轮胎全表面；机械接触式测量易磨损部件、损伤轮胎，且对复杂花纹适配性差；传统光学测量存在盲区，对深沟槽花纹精度不足。

团队历时多月调研与实验，最终研发出集 “无接触检测、高效传输、精准控制” 于一体的自动化设备，从技术根源上解决了传统检测的核心瓶颈，填补了驻车场景下轮胎全范围精准检测的技术空白。

技术匠心打造：五大核心模块筑牢优势

该设备通过检测、数据传输、信号处理、控制、机械传动五大模块协同工作，既保留高精度技术特性，又通过结构优化提升实用性，形成差异化竞争优势。

检测模块：采用激光三角测量仪搭配高清摄像头，650-780nm 红光激光精准投射轮胎表面，避免物理接触造成的胎面损伤；高清摄像头同步捕捉胎侧细微纹理，实现 “胎冠 + 胎侧” 全范围检测，彻底解决传统光学检测盲区问题。

抗干扰传输：使用屏蔽双绞线传输信号，借助电磁感应抵销原理隔绝外部干扰，确保激光反射信号、电机运行数据等关键信息传输精准，避免信号失真影响检测结果。

智能控制中枢：以 “主控板 + 运动控制器 + 胎纹检测同步控制器” 构建核心控制体系。运动控制器可同步调度两台伺服电机，精准控制滚轮转速；同步控制器联动 3 台激光测量仪与 2 台摄像头，保障检测动作协同高效，提升数据完整性。

信号处理模块：快速处理激光测量与摄像头捕捉的原始数据，通过算法优化剔除无效信息，输出胎纹深度、磨损程度、裂隙位置等精准检测结果，为后续安全判断提供可靠依据。

图 1 开会讨论现场图

图 2 设备检测轮胎现场

科技服务民生：多场景适配赋能交通安全

目前，该设备已完成核心功能测试，在不同场景的模拟应用中展现出显著价值，为交通安全升级提供技术支撑。

对汽车后市场：检测效率较人工提升 3 倍以上，无需拆解轮胎即可完成检测，大幅降低人力与时间成本。

对物流、货运企业：可批量检测车队车辆轮胎，提前预警胎纹磨损、裂隙等安全隐患，减少因轮胎故障导致的运输事故。

对交通安全领域：推动轮胎检测从 “人工抽检” 向 “自动化全检” 转型，为道路行车安全筑牢技术防线。

科研育人见行：青春力量诠释责任担当

“从跨学科理论整合到设备实体落地，再到模拟场景测试，每一步都充满挑战，但看到设备能解决实际问题，所有辛苦都有了意义。” 团队负责人王浏棋同学表示，“最难忘的是团队一起优化机械结构的日子，大家从机械、自动化、计算机等不同专业角度提出方案，最终实现技术突破，这让我们深刻体会到协作的力量。”

该团队计划与汽车服务企业进一步合作，针对不同应用场景优化设备细节，推进试点应用落地，并探索在新能源汽车轮胎检测、特种车辆轮胎维护等领域的价值拓展。

这支年轻的科研团队，用技术创新诠释 “科技为民” 的理念，也向社会展示了当代大学生立足行业需求、勇于实践突破的优秀品质。他们的经历证明，聚焦实际问题、整合学科知识，青年科研力量同样能在民生领域的技术创新中发挥重要作用。

责任编辑：kj005

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